Aplicaciones *Inspección de desgaste del barril extrusor de bucas, barril de extrusora de un solo tornillo y barriles de inyección; *Medición del agujero interno e inspección de tuberías, válvulas y bombas; *Transmisión de datos inalámbricos, Modelo del agujero interno 30, video de observación del agujero interno. CARACTERÍSTICAS *Detección en línea de todo el diámetro interno del barril extrusor, sistema compacto, operación simple; *Rango de diámetro interno: 040-0450 mm, personalizable de acuerdo con el rango de modelos de clientes; *Precisión de medición del diámetro interno: 0.01 mm, frecuencia de medición axial: una vez cada 3-5 mm; *Informes de inspección profesional con detalles de la curva de distribución de diámetro interno de salida, lista de datos del diámetro interno.

Aplicaciones *Limpiando eficientemente diferentes tipos de tornillos; *Accesorios de extrusores Limpieza: placas de troquel, placas de interruptores, ejes, boquillas, etc.; *Limpieza no destructiva de la superficie de la descarga del extrusor Die, placa de orificio de la tarjeta, eje extrusor y otras partes. CARACTERÍSTICAS *Limpieza no destructiva y eficiente de elementos de tornillo extrusor; *Diseño universal para cumplir con los requisitos de limpieza de diferentes tipos de tornillos; *Secia el tornillo con aire comprimido y tratamiento contra la riega después de la limpieza; *El proceso de limpieza consume agua límite, la suciedad después de la limpieza se puede filtrar y recolectar, lo cual es ecológico y de bajo costo; *El proceso de limpieza no produce gas y humo tóxicos, sin polvo tatolly e inofensivo, ahorrando tiempo y mano de obra; *No es necesario usar pistolas de llama, incineración y cepillos para limpiar el tornillo, lo que evita la deformación y la reducción de la dureza del tornillo debido a la alta temperatura.

Te deseo un hermoso fin de semana de Pascua con tu familia, mucho chocolate y la belleza de la primavera a tu alrededor. ¡Felices Pascuas! La 35ª Exposición Internacional sobre Industrias de Plastics y Rubber (Chinaplas 2023) #Promaxx se reunirá con usted en 10Q01 (Hall 10) - Una discusión con expertos en repuestos y servicios de extrusor de tornillos gemelos. - Una presentación del nuevo equipo de mantenimiento de extrusores de galería de productos. #ChinaPlas #TherMoplastics #Extruder #twinscrew #Mantenimiento #ExTrudeRexperts #Compounding #Petrolchemical https://www.extruder-service.com/equipment/

La forma física del polímero tiene un impacto significativo en la ubicación de la zona de fusión en relación con el cañón de alimentación, así como la configuración del tornillo de la sección de transmisión. En general, el típico sedimento de 3.0 mm es fácil de alimentar y no causa problemas, pero a medida que las partículas de polímero se hacen más pequeñas, hay varios problemas que pueden desarrollarse. Primero, como ilustra la Figura 1, cuanto más fino sea el tamaño de partícula, más lejos debe moverse la sección de fusión hacia abajo para evitar el potencial de retroceder en la garganta del alimento. Lo que sucede es que el tamaño de partícula se reduce, se introduce un mayor porcentaje de aire con el polímero. Este aire se ve obligado hacia la garganta del alimento a medida que el polvo se comprime antes de ingresar a la sección de fusión. El flujo de aire contracorriente fluida el polvo en el canal del tornillo y reduce la eficiencia de transmisión de los elementos del tornillo extrusor. En el peor de los casos, causará una copia de seguridad en la garganta del alimento y, por lo tanto, una reducción en la tasa general. Como consecuencia, la velocidad por rpm disminuye, aumenta la energía mecánica específica y la temperatura de fusión, y por lo tanto aumenta el potencial de degradación del polímero o aditivos. Por lo tanto, especialmente para los alimentos para polvo, el diseñador debe prestar atención a la ubicación de la sección de fusión.

Se mencionó en la sección experimental que dos tipos de PE, cada uno con un MI diferente se usaron durante las ejecuciones experimentales. El objetivo era obtener una comprensión general del tipo de material de impacto, así como el MI, puede tener en la caída de presión general y DP/DL. Se realizó una comparación utilizando la misma configuración de tornillo y condiciones de funcionamiento. La Figura 12 muestra los resultados de la estrecha serie KB de 3 lóbulos con un buje de tornillo LHSF 15/45 como generación de backpressure. Hubo una diferencia nominal de 500 psi en el transductor de presión de posición [0 "entre el material de 2 Mi y 5 MI con un ajuste del acelerador de liquidación cero. La diferencia de presión nominal cuando el acelerador se estableció a un espacio libre de 2 mm fue significativamente menor, 150 psi. La diferencia de presión de posición cero entre el aclaramiento del acelerador cero y el aclaramiento de 2 mm fue significativamente mayor para el material de 2 Mi (1020 psi a 350 psi) que el 5 Mi PE (550 psi a 200 psi). Sin embargo , el % de caída de presión relativa fue aproximadamente la misma. También se debe mencionar que la temperatura de descarga abierta fue significativamente diferente entre los materiales de 2 MI (273 C) y 5 MI (228 C). La diferencia de temperatura entre la configuración del acelerador de liquidación cero y 2 mm fue de 8 C y 4 C respectivamente.

Las figuras 10 muestran la caída de la presión a través de los bloques de amasado estándar frente al disco de 3 lóbulos para una serie de valores restrictivos generados por elementos, así como la configuración de la válvula del acelerador (indicada por el valor entre paréntesis 5 (es decir, la eliminación de 5 mm)). Esta lista incluye algunos elementos de reenvío inherentemente (30/30). A diferencia de los elementos de 2 lóbulos, no parece haber una clara indicación de diferencias significativas entre las eficacia de los elementos de disco amplios versus más estrechos. Una posible explicación es que la sección de bloque de amasado de disco más ancho era 20 mm más corta a 100 mm que la serie más estrecha a 120 mm. Otro impacto podría haber sido los elementos de transición de disco estrechos en la entrada y la salida de la serie. Sin embargo, a la presión restrictiva más baja hay un pequeño diferencial en la presión aguas arriba, pero para la configuración más restrictiva (15/30 LHSF) no hay diferencia en la presión inicial. Finalmente, como se ve anteriormente en la serie de geometría de 2 lóbulos, los resultados indican que la caída DP/DL es independiente del valor de presión restrictiva.

La Figura 6 indica que la eficiencia de acumulación de presión para los bloques de amasado de disco más amplio (KB45/5/60) en relación con los bloques de amasado de disco estrecho es aparentemente independiente de la presión restrictiva. Para ilustrar este punto, el mecanismo del acelerador radial se abrió a 2 mm. Con presiones restrictivas altas y bajas, la serie KB de disco más ancha exhibió un DP/DL más grande que el disco estrecho KB. La Figura 7 muestra otro resultado interesante. El mecanismo del acelerador radial se abrió secuencialmente a un espacio de 1 mm, 1,5 mm y 2 mm. El resultado, como se esperaba, fue una gran reducción inicial en la presión restrictiva, seguido de reducciones más pequeñas. La observación más interesante es que el delta en presión a lo largo de la serie KB de reenvío de ½ diámetro permaneció constante.

El primer conjunto de resultados se muestra en la Figura 5 para los bloques de reenvío de ½ y 1 diámetro y amasado neutro. Cada una de estas configuraciones estaba restringida por el elemento 15/30 LHSF. El material procesado fue DuPont Tipo DPE 20 LDPE. Como se esperaba, los bloques de amasado de reenvío (KB45/-) exhibieron un aumento de presión aguas arriba de los elementos de tornillo extrusor restrictivo, mientras que los bloques de amasado neutro (KB90/-) tenían una caída de presión. El resultado inesperado es que la serie de bloques de amasado de transmisión de 1 D tuvo un mayor aumento de presión (aunque mínimo) y la serie de bloques de amasado neutro de 1 D tuvo una caída de presión menor en comparación con los equivalentes de series de diámetro ½ correspondientes. En base a la experiencia práctica, se reconoce habitualmente que un elemento de transmisión de tono más estricto es más eficiente que un elemento de

Se evaluó una serie de diseños de configuración de tornillos utilizando un compuesto ZSK 58 mega para determinar las características de acumulación de presión o caída de presión de los bloques de amasado a lo largo de una longitud específica de barril extrusor. La presión se midió en tres ubicaciones mediante una secuencia de tres transductores de presión Dynisco como se ilustra en la Figura 4. Las distancias entre el primer y segundo transductor fueron de 165 mm, y 45 mm entre el segundo y el tercio. La serie de elementos KB evaluados consistió en geometría de 2 lóbulos y 3 lóbulos. La serie KB de 2 lóbulos fue de 180 mm. Consistieron en bloques de amasado de ½ o 1 diámetro (con respecto al diámetro de la máquina) Long 5 disco de disco (KB45/5/30, KB45/5/60), bloques de amasado neutro de ½ o 1 diámetro 5 (KB90/5/30, KB90/5/60). La serie de 3 lóbulos tenía un bloque de amasado de transición de 2/3 de diámetro de 2/3 de diámetro a 3 lóbulos (KB45/5/40 2L-3L) en la entrada y una transición similar en la descarga. Entre los elementos de transición había tres bloques de amasado KB45/5/40 3L en una serie, y dos bloques de amasado KB45/3/50 3L en la otra serie. Las series fueron todas de geometría de tipo de elemento único como se muestra en un ejemplo representativo en la Figura 4. Además, cada una de las series KB se completó con un elemento de transmisión o un elemento restrictivo. Los elementos restrictivos variaron desde un bloque de amasado de flujo inverso de ½ diámetro (KB45/5/30LH) hasta elementos de tono inverso estrecho de tono inverso (15/45SFLH).

Durante los años intermedios, se han definido características básicas de rendimiento. Como se ilustra en la Figura 2, las dimensiones clave son: 1) ancho del disco (w) y 2) ángulo (s) de sofás (s). La primera característica de rendimiento está relacionada con los ángulos de sofás. A medida que S disminuye, el transporte de material aguas abajo (t), o el flujo, aumenta en relación con la porción de flujo de retorno (M) del flujo de material ya que se reduce la sección transversal de la abertura entre los discos. Por otro lado, a medida que se aumenta S, la sección transversal abierta entre los discos se hace más grande. Esto reduce las fuerzas de transporte y, por lo tanto, la porción de flujo de material de retroceso puede aumentar. El resultado es un aumento en la mezcla distributiva (M). La segunda característica de rendimiento está relacionada con el ancho del disco. A medida que aumenta el ancho del disco (W), hay menos divisiones de la corriente por longitud axial y, por lo tanto, reduce la mezcla distributiva. Sin embargo, hay más oportunidades para que los agregados se dispersen a medida que los discos de los dos ejes extrusor comprimen y aceleran el material (Figura 2: flujo extensional e) en la región del ápice. La Figura 3 representa una simulación en una progresión de imágenes de esta velocidad axial más alta en el ápice debido a las fuerzas de los discos aguas arriba y aguas abajo de las que se muestran en la figura. Por otro lado, ya que el ancho del disco se reduce las divisiones de la corriente por longitud axial, y también se mezcla distributiva. En resumen, a medida que disminuye el ancho del disco o el á

El elemento de transmisión y el diseño del bloque de amasado, aunque reconocidos como los caballos de trabajo para la transmisión de materiales, la distribución de partículas y la dispersión agregada en las configuraciones de tornillos, han permanecido esencialmente sin cambios durante más de 60 años. La Figura 1 muestra una comparación entre el diseño original de bloque de amasado de 2 lóbulos publicado en la patente alemana 813,154 otorgada a Rudolf Erdmenger en 1951 (fecha de prioridad del 20 de septiembre de 1949) y un bloque de amas de 2 lóbulos actual. Esto no quiere decir que no haya habido avances en el diseño de bloque de amasado en estos años intermedios. Se diseñaron tres bloques de amasado excéntrico de lóbulo para sistemas de extrusores de lóbulos de 2 lóbulos para una entrada de energía más uniforme en el sistema de lóbulo 2, particularmente en la zona de fusión, los elementos del tornillo del extrusor se compensan de modo que 1 punta limpie la pared del barril, mientras que los otros 2 tienen un significativamente mayor El espacio libre (3 a 5 veces) que permite que el polímero se derrita fluya más fácilmente sobre estas puntas. Esto establece un flujo de material de canal más circunferencial en lugar de bajar en el elemento. El resultado es un polímero más eficiente y más eficiente y más homogéneo que se derrite el material sale de la zona de fusión con pocas (si las hay) partículas no derretidas. Además de proporcionar una fusión más uniforme, 3 bloques de amasado del lóbulo también son menos pro

El procesamiento de extrusión de doble tornillo se considera una tecnología clave para la producción continua de productos cárnicos a base de plantas. El objetivo principal de este proceso es impartir una textura fibrosa de carne muscular en formulaciones a base de proteínas vegetales. Se pueden producir dos tipos diferentes de productos con esta tecnología: análoga de carne de alta humedad (HMMA) y proteína vegetal texturizada (proteínas texturizadas). Las proteínas texturizadas se definen como productos secos y frágiles que tienen una estructura porosa que se transforma en una textura fibrosa y similar a la carne tras la rehidratación. Los HMMA son productos suaves y húmedos con una textura fibrosa directamente visible de carne muscular. Después de la extrusión, las HMMA y las proteínas texturizadas se procesan aún más con operaciones convencionales de procesamiento de carne, como marinar, trituración y mezcla, y pueden usarse como una alternativa de carne a base de plantas en muchos tipos diferentes de productos de conveniencia. Los productos texturizados de proteínas y HMMA se pueden fabricar utilizando la misma extrusor de tornillo gemelo a pesar de sus diferentes características del producto. Como se muestra en la Figura 1 y la Figura 2, los diferentes tipos de productos se pueden lograr simplemente variando el tipo de troquel y el contenido de agua utilizado para el proceso de producción particular.

Simulación: Zona de acumulación de presión: una vez que el polímero se ha derretido y mezclado, las simulaciones pueden funcionar muy bien si se proporcionan datos y datos precisos. La Figura 14 ilustra los subprogramas que comprenden el software de simulación ZSKALC y proporcionan los parámetros de entrada requeridos. Estos se utilizan en consorte para calcular el proceso: - exco para la configuración del tornillo - Profit para los datos del material - Rebrex para la presión de descarga - Datos de geometría de la máquina Como ejemplo para la utilización beneficiosa del programa, la longitud de respaldo y el aumento de temperatura en la sección del proceso pueden simularse muy precisamente si se proporcionan propiedades de material bien definidas. Este software de simulación permite calcular la tapa de tornillo óptima para la presión acumulada que minimizará la longitud de respaldo y la entrada de energía específica. La Figura 15 muestra el cálculo de diferentes parámetros utilizando ZSKALC para escalar hasta un ZSK 380 con 46 toneladas/h. de Melt Fed Ldpe. Rojo - tempera

Un ejemplo de la dificultad que un programa de simulación puede tener que predecir con precisión el rendimiento de la sección de fusión del proceso de compuesto de doble tornillo, así como la información engañosa que se puede proporcionar se muestra en la Figura 13 AD. La base de esta inexactitud puede ser doble. Primero, el algoritmo para la fusión de polímeros puede ser inadecuado. Los diversos cálculos basados ​​en la influencia de las condiciones de funcionamiento del extrusor y los parámetros del material pueden no tener el equilibrio correcto. Además del algoritmo modelo, los datos de entrada correctos son críticos. Si bien es relativamente fácil proporcionar datos operativos extrusores, los datos de material de calidad están menos disponibles. Por ejemplo, el tamaño de partícula inicial del polímero tendrá una influencia en la fusión. Se puede medir el flujo de sólidos, la transferencia de calor, el coeficiente de fricción, etc. en el laboratorio, pero en condiciones dinámicas reales, hay innumerables influencias incontrolables, como la fluidización que afectan la transferencia de calor real, el coeficiente de fricción, etc. https://www.extruder-service.com/equipment/ La secuencia de la Figura 13 muestra una comparación entre los datos derivados para fusió

Como se muestra en la Figura 11, el polímero que ingresa a la zona de fusión sufre un cambio de fase de sólido a la masa fundida. Aún así, este cambio de fase no ha sido calculado con precisión por el software de simulación. Por lo tanto, es importante que el ingeniero de desarrollo conozca las propiedades básicas del material, como el punto de fusión, la viscosidad y las curvas de entalpía. A partir de estos datos, se puede definir la entrada de energía mínima específica requerida y, en base a esto, se puede diseñar la zona de fusión. https://www.extruder-service.com/equipment/Al final de la zona de fusión, el polímero debe estar completamente fundido. Esto depende en gran medida del diseño de elementos de tornillo de extrusor y las condiciones del proceso. La Figura 12 muestra la variación de calidad de fusión de un polietileno que ha experimentado condiciones de proceso variable

Simulación: 1D vs. 3D: la forma más fácil de describir la diferencia entre la simulación 1D y 3D es la siguiente: 1D proporciona una vista de pájaros del proceso, pero no puede ampliar los detalles locales, mientras que 3D puede proporcionar muy detallado Información del entorno inmediato, pero no de lo que está sucediendo en el vecindario. Bierdel y Lechner proporcionaron algunos gráficos excelentes para ilustrar esta diferencia. La Figura 5 muestra una secuencia de tornillo de muestra, una serie de elementos de transmisión (elementos de tornillo extrusor) seguido de un elemento restrictivo. Según la configuración del tornillo en la Figura 5, la Figura 6 muestra la caída de presión general a través del elemento restrictivo simulado por un programa 1D. Por otro lado, la Figura 7 muestra la simulación 3D que proporciona detalles localizados de la caída de presión. Como antes, el naranja roja indica alta presión.

Simulación: 3D: utilizando el modelado 3D (método de elementos finitos), ya que la técnica anumérica también se usa para simular diversas condiciones del proceso. Ofrece detalles locales de un proceso de compuesto como se muestra en la Figura 4. La distribución de presión se representa por gradación de colores de alta presión (naranja) a baja presión (azul). La caída de presión aguas abajo de los elementos de tornillo extrusor de transmisión inversa se puede ver claramente, así como el pico de presión en la zona de intermediación. Para los programas comerciales y no comerciales de 3 d están disponibles, por ejemplo, CFX, Fluent, OpenFoam, Star CCM, FIDAP, Polyflow y Ximex. Se utilizan principalmente para simular condiciones de proceso locales, incluso hasta áreas específicas dentro de un elemento de tornillo de extrusora individual. https://www.extruder-service.com/extruder-screw-elements/

Uno de los problemas relacionados con el uso del software de simulación es que las condiciones exactas necesarias para iniciar la simulación son difíciles de describir en una ubicación específica. Por lo tanto, cada operación de la unidad debe describirse por separado: sección de alimentación, plastificación, mezcla, desgasificación y zona de construcción de presión. Los datos característicos adecuados de todas las materias primas, así como de la fusión de polímeros finales, son parámetros esenciales necesarios para usar el software de simulación. Los datos más importantes son 1) densidad de fusión, 2) coeficiente de transferencia de calor en función de la temperatura, y 3) la curva de viscosidad sobre una velocidad de corte rango de 1 1/s a 1000 1/s. El proveedor individual de la máquina dio los datos geométricos del compuesto de tornillo gemelo co-rotativo. Simulación: 1D - Para el modelado de 1 D, los dos paquetes de software de simulación comercial más utilizados son Sigma y Ludovic. Estos paquetes de software se utilizan principalmente para 1) simular el perfil de temperatura, 2) grado de llenado y 3) capacidad acumulada por presión a lo largo de la sección del proceso. https://www.extruder-service.com/equipment/

InvitaciónEstimado cliente, En nombre de Promaxx Extrusion Technology Co., Ltd, me complace extenderle una invitación cordial a nuestra sección VIP en Chinaplas 2023. Dirigido a profundizar nuestra relación comercial, se ofrecerán los seguidores: -Una discusión más profunda con el proveedor de soluciones totales de las piezas y los servicios de los extrusores de doble tornillo, las altas soluciones resistentes a la corrosión y resistentes a la corrosión de elementos de tornillo, barriles, ejes de alto torque y otros accesorios. - La presentación de nuestro nuevo equipo de mantenimiento de extrusores de galería de productos, exclusivo para clientes VIP. - Tour de fábrica y demostración en el sitio de equipos de mantenimiento de extrusores. Esperamos la oportunidad de conocerte. Confirme su disponibilidad y reservaremos un intervalo de tiempo con usted en consecuencia. Gracias y B. Saludos Jiangmen Promaxx Extrusion Technology Co., Ltd. Información de exhibición

Las extrusoras de un solo tornillo son generalmente máquinas alimentadas con inundaciones, con la velocidad de tornillo único que determina la velocidad de rendimiento de la máquina. Debido a que los compuestos de doble tornillo no se alimentan de las inundaciones, la velocidad de salida está determinada por los alimentadores, y la velocidad del tornillo se usa para optimizar la eficiencia de compuesto del proceso. El gradiente de presión en un extrusor de tornillo gemelo se controla y se mantiene a cero durante gran parte de El proceso (Figura 7). Esto tiene ramificaciones sustanciales con respecto a la alimentación secuencial y a la extrusión directa de un producto de un extrusor compuesto. https://www.extruder-service.com/extruder-shaft/ La selección de un sistema de alimentación para un extrusor de compuesto de doble tornillo es extremadamente importante. Los componentes pueden premezclarse en un disposit

Hay cinco regiones de corte en los tornillos para cualquier extrusora de tornillos gemelos, independientemente de la rotación de tornillos o el grado de InterMesh. La siguiente es una breve descripción de cada región: Cizalla de canal-bajo. La tasa de mezcla en el canal en un gemelo es similar a la de una extrusora de un solo tornillo, y es significativamente menor que en las otras regiones de corte. Overblight/punta de cizallamiento de mezcla-altura. Ubicada entre la punta del tornillo y la pared del cañón, esta región sufre cizalladura que, según algunas estimaciones, es hasta 50 veces más alta que en el canal. LOBAL PISCINAS HIGHT SHAR. Con la compresión del material que ingresa a la región de sobrevuelo, se produce una aceleración de tasa de mezcla del canal, con un efecto de corte extensional particularmente efectivo. InterMesh Interaction-High Shear. Esta es la región de mezcla entre los tornillos donde los tornillos "limpian" o casi se limpian. Los gemelos entrelazados son obviamente más intensivos en esta región que los gemelos no inicio. Apex Mezcle-High Shear. Esta es la región donde la interacción del segundo tornillo afecta la velocidad de mezcla del material. Mezclar elementos puede ser dispersivo o distributivo. Cuanto más amplio es el elemento de mezcla, más dispersiva es su acción, a medida que ocurren los efectos de corte alargamiento y plano a medida que los materiales se forzan y sobre la tierra. Los elementos de mezcla más estrechos son más distributivos, con altas tasas de división de fusión y cizallamiento plano significativamente menos alargatorio (Figura 5). Los elementos de mezcla distributivos más nuevos permiten muchas divisiones de fusión sin cizallamiento extensional, lo que puede ser particularmente útil para mezclar materiales sensibles al

La extrusora de tornillos gemelos puede ser corotante o contrarrotante y entrelazado o no interesante. Las configuraciones de tornillo para varios extrusores de tornillos gemelos se presentan en la Fig. 1. Para el propósito de este artículo, se definirán como extrusores de tornillo gemelo de fusión tardía de baja velocidad (LSLF) (ejecute hasta 50 rpm) e entrada de energía de alta velocidad (HSEI) Extrusores de tornillo gemelo (corre hasta más de 1200 rpm). En un proceso de fusión tardío y baja velocidad, los materiales no se derriten/se fusionan completamente hasta que la última parte de la sección del proceso TSE, en comparación con un proceso de entrada de energía de alta velocidad, donde los materiales se derriten y se imparte energía significativa en La primera parte de la sección del proceso TSE. https://www.extruder-service.com/equipment/ Figura 1

Los tornillos giratorios deben ser capaces de transferir la carga del motor a los elementos para permitir un procesamiento exitoso. El motor transmite energía a la caja de engranajes y luego al eje extuente, los elementos de los tornillos y los materiales que se están procesando. Los ejes de tornillo, sobre los cuales se ensamblan los elementos, son típicamente el factor limitante de torque para procesar materiales. https://www.extruder-service.com/extruder-shaft/ El par está determinado por el área de sección transversal del eje, la geometría del eje, la metalurgia y el endurecimiento del eje y la geometría del eje. Las tecnologías del eje han evolucionado para permitir que los ejes de menor diámetro transmitan torques más altos, facilitando una relación OD/ID más alta y, por lo tanto, más volumen. Lo siguiente representa la evolución de los ejes utilizados con TSE segmentados: 1. Estándar de la industria del eje clave en 1950-usado con una relación de 1.25 OD/ID;

Los parámetros de control del proceso son la velocidad del tornillo (RPM), la velocidad de alimentación, las temperaturas y los niveles de vacío. Extruder Barrel ( https://www.extruder-service.com/extruder-pare-parts/ ) alberga los tornillos y son zonas controladas por temperatura a través de algoritmos de control de temperatura PID. Las lecturas típicas incluyen presión de fusión, temperatura de fusión, amperaje motor y nivel de vacío. El infrarrojo cercano (NIR), la viscosidad en línea, las imágenes de formulación y las sondas especializadas se pueden integrar en la arquitectura de los controles como se considera beneficioso. En la Fig.1 se presenta un ejemplo de TSE a escala de laboratorio con provisión de sondas a lo largo de la ruta de la sección del proceso. Figura 1 Un parámetro TSE importante para rastrear para cualquier proceso de extrusión es la energía específica (SE) que refleja la cantidad de energía que se ingresa en el proceso y se calcula de la