Si el polímero básico es un polvo fino, o si es necesario incorporar rellenos de baja densidad de gran parte en grandes cantidades, la zona de plastificación debe operarse parcialmente llena para evitar la fluidización en la zona de admisión. El llenado parcial se puede lograr cuando la zona de plastificación solo consiste en bloques de amasado de bombeo hacia adelante y no hay elementos de rehabilitación al final de la zona de plastificación. En este caso, sin embargo, la longitud de fusión debe ser considerablemente más larga. El fusión en una extrusora de alto rendimiento y de alto rendimiento puede provocar picos de temperatura si se utilizan bloques de amasado convencionales. Estos picos pueden dañar el polímero. Para prevenir estos picos de temperatura, se han desarrollado elementos de tornillo extruscador menos estrechamente intercalados. Reducen los picos de corte para proporcionar una acción compuesta más suave. Los ejemplos incluyen elementos multiprocesos (MPE) (Berstorff), bloques de amasado excéntrico triple con triple con diámetros externos reducidos y bloques de amasado de tipo hombro (p. Ej. Scheel ha demostrado, por ejemplo, que es posible lograr la fusión de poliamidas con una zona de plastificación MPE con una entrada de energía 10% menor que con una zona de plastificación de bloque de amasado convencional (ver Fig.8). Esto significa una temperatura de fusión reducida con el mismo rendimiento y/o un mayor rendimiento a la misma temperatura de fusión.

Un ángulo asombroso más grande conduce a: 1. Una reducción de la acción de transmisión posterior de la fusión y, por lo tanto, a 2. Un rendimiento de mezcla mejorado porque se generan más corrientes de fuga (ver Fig. 7) y aumenta el tiempo de residencia. Un disco de amasado más estrecho da como resultado: 1. corte reducido en la brecha de amasado, 2. Aumento de la acción de transmisión posterior de la fusión y 3. Mezcla más eficiente debido a la generación de más corrientes de fuga. El fusión con bloques de amasado de triple volado da como resultado menos disipación de energía que con bloques de amasado de doble volar. Sin embargo, la longitud de fusión requerida es más larga. La fusión se acelera en zonas completamente llenas. Por lo tanto, es beneficioso instalar un

Lugar: Intex Osaka, Japón Fechas: 17 de mayo (miércoles) - 19 (viernes), 2023 Si está buscando soluciones en la extrusora de tornillos gemelos, nos complace apoyarlo. ¡Espero verte pronto! https://www.extruder-service.com/engineering-capability/

Semana de material altamente funcional Osaka 2023/Photonix 2023, espectáculos integrales para tecnologías de fabricación de materiales, materiales avanzados, tecnologías de láser y fotónica se realizarán del 17 al 19 de mayo en Intex Osaka, Japón. Los profesionales se reúnen aquí para acelerar los negocios en las industrias de materiales y fotónicos. Promaxx se reunirá con usted en East Gate Hall6b 7-20. PromAxx traerá su nuevo producto patentado: el dispositivo de inspección de ropa de barril de Promac al sitio de exhibición para intercambiar y aprender con homólogos y clientes internacionales. - Una discusión con expertos en repuestos y servicios de extrusor de tornillos gemelos.- Una presentación del nuevo equipo de mantenimiento de extrusores de galería de productos.

Dependiendo de los pasos del proceso posteriores, lograr el 100% de fusión al final de la zona de plastificación puede no ser obligatorio. Las partículas sólidas aún presentes después de la zona de plastificación pueden derretirse en zonas posteriores, por ejemplo, en las zonas de dispersión o descarga. La figura 5 ilustra un perfil de fusión típico a lo largo de una zona de plastificación. Fig.5 La energía requerida para fundir los componentes del polímero se transmite en gran medida a través del eje de extrusina; El flujo de calor a través de la pared del barril solo sirve para formar una película de fusión en la pared. Esta película de fusión es importante para crear una adhesión del polímero en la pared, generando así un gradiente de corte. Para lograr esto, la temperatura de la pared del cañón debe ser más alta que el punto de ablandamiento del polímero. Hasta el 80% de la entrada de energía mecánica general en el extrusor de tornillo gemelo tiene

Las investigaciones integrales del proceso de fusión de polímeros en la extrusora de tornillos gemelos co-rotación por Bastian/Gabor arrojaron los siguientes resultados: 1. El proceso de fusión está influenciado en alto grado por la velocidad del tornillo y el rendimiento; En otras palabras, el grado de llenado y el tiempo de residencia 2. La longitud de fusión requerida depende sustancialmente de la entalpía de fusión del polímero, la viscosidad de la fusión y la geometría del tornillo 3. La fusión significativa comienza en el punto, donde el tornillo se llena inicialmente 4. Variar la temperatura del barril extrusor en la zona de plastificación no hace apenas ninguna diferencia en el proceso de fusión. En condiciones de proceso desfavorables, ya que se pueden encontrar partículas alterplásticas en los gránulos compuestos (ver Fig. 4). La adición de aditivos de baja viscosidad puede impedir la formación de la película de fusión que es esencial para la fusión. Por otro lado, los aditivos de alta viscosidad o sólidos pueden causar una mayor disipación de energía d

Tareas: - Transmitir y comprimir sólidos - Retire cualquier aire que se dibuja en Parámetros de configuración de clave: - Velocidad del tornillo - rendimiento - Volumen de tornillo libre - Paso - densidad masiva del producto - Fricción entre el producto y la pared del barril extrusor Todos los procesos de admisión están limitados por volumen. La capacidad de alimentación depende del volumen del tornillo libre (profundidad del canal, el número de roscas), el tono, la velocidad del tornillo y la densidad en masa del producto. El producto solo se puede transmitir si hay fricción entre el producto y la pared del cilindro. Los elementos de tornillo de extrusora auto-obediente con el número máximo posible de roscas dan la sección transversal libre más grande. Por lo tanto, se deben usar elementos triples en la zona de admisión de extrusor de tornillo gemelo con DO/DI X1.3, y elementos de doble vuelo en el caso de DO/DI G1.3. Una longitud de la zona de admisión de 4 a 6 D es generalmente adecuada para la alimentación efectiva del producto. El tono debe ser 1.5 D directamente debajo de la tolva de alimentación. El tono debe reducirse a 1 d y/o 0.75 d hacia la z

Las diversas zonas de procesamiento de un extrusor de tornillo gemelo se organizan en serie, como se ilustra en la Figura 1. Cada paso de procesamiento está vinculado al siguiente. Por lo tanto, los diferentes pasos no pueden considerarse independientemente el uno del otro. Por ejemplo, los procesos de coloración ya tienen lugar en la zona de plastificación, la incorporación de fibras agregadas a la masa fundida tiene lugar no solo en la zona de dispersión designada sino también en la zona de descarga y en los canales de tornillo parcialmente rellenos. El análisis de las operaciones unitarias en el extrusor en un grado satisfactorio solo es posible cuando está disponible información suficiente sobre las propiedades reológicas y termodinámicas de los polímeros y los compuestos de polímeros. Sin embargo, proporcionar estos datos es muy difícil, particularmente en zonas con cambios considerables en el estado. Por lo tanto, con frecuencia es necesario referirse a investigaciones y pruebas del modelo. La

Hay dos familias de extrusores de tornillos gemelos: extrusores de entrada de energía de alta velocidad (HSEI), que se utilizan principalmente para compuestos, procesamiento reactivo y/o devolatilización, y fusión tardía de baja velocidad (LSLF) extrusor , que están diseñados para mezclarse con bajo corte y bomba a presiones uniformes. Los tornillos pueden estar co-rotación (autoprobación), que es el más popular o contra la rotación (espacio de calendario). Se utilizan diferentes tipos de troqueles de salida para dar forma al extrudato al perfil deseado. Estos troqueles incluyen troqueles de hoja y película utilizados en aplicaciones de películas transdérmicas, troqueles de hilos utilizados para tubos médicos y algunos dispositivos de drogas, troqueles de forma utilizados en moldeo de soplado y troqueles de coextrusión utilizados en diseños de dispositivos de yacimientos. También se utilizan diferentes componentes auxiliares aguas abajo en el proceso de acabado, incluidos los baños de agua y los cuchillos de aire para enfriamiento, cinturones transportadoras para mover el producto extruido desde el dado al final de la línea, cortadores de hebras para cortar el extruido en tubos o varillas, y spoolers para la colección extrudante. Los pelletizadores se utilizan para cortar el extrudato en piezas más pequeñas para el llenado de cápsulas directas y, en el caso de algunos dispositivos, para el moldeo por inyección para formar el producto final. Como con cualquier forma de dosificación, la selección de material es crítica en el desarro

La rotación de los tornillos crea una mezcla distributiva y dispersiva (Figura 5). La mezcla distributiva maximiza la división y la recombinación de los materiales al tiempo que minimiza la entrada de energía mediante la mezcla con efectos de baja extensión y de corte plano. Esto combina uniformemente los materiales, pero no reduce significativamente el tamaño de partícula del material disperso y produce la degradación mínima de término y corte de materiales sensibles. La mezcla dispersiva aplica campos de corte extensionales y planos para romper los materiales dispersos con un tamaño más pequeño, idealmente usando energía al nivel del umbral necesaria para descomponerlos. El uso de diferentes elementos de mezcla permite que el extrusor de tornillo gemelo realice la reducción y la mezcla del tamaño de partícula para que las API puedan incorporarse al polímero en forma dispersa o, si la solubilidad API en el polímero es lo suficientemente alta, en forma disuelta. Dado que el extrudato se enfría rápidamente al salir de la extrusora, cualquier API que se disuelva en el polímero a la temperatura de

Los tornillos de una extrusora de tornillos gemelos generalmente están diseñados para proporcionar diferentes tipos de condiciones de mezcla y transmisión en varias zonas en el barril de extrusor. Durante el desarrollo del producto, los tornillos modulares con múltiples elementos de tornillo de extrusora (Figura 3) instalados en un eje de extrusora común permiten la adaptación y la optimización del diseño del tornillo para cada producto. Las secciones del tornillo se pueden diseñar para realizar funciones de reducción del tamaño de partícula, mezcla y transmisión. La longitud del tornillo en relación con el diámetro del cañón (la relación L/D) se elige para optimizar el grado de mezcla y el número de zonas necesarias para lograr las características finales del producto. Se muestra un ejemplo de un tornillo modular completo en la Figura 4. Se pueden construir tornillos de producción de una sola pieza con el mismo diseño que los tornillos de desarrollo y son más fáciles de limpiar para el cumplimiento de CGMP. https://www.extruder-service.com/equipment/

Hay dos tipos de extrusoras: extrusor de tornillo único y gemelo (ver Figura 2). Las extrusoras de tornillo único se usan principalmente para fusión y transmisión de polímeros para extruirlos en formas continuas, mientras que las extrusoras de tornillos gemelos se usan para mezclar polímeros con materiales adicionales (pigmentos, rellenos, reforzadores y API), y para la devolatilización. En la producción de formulaciones farmacéuticas, que requieren una mezcla homogénea y consistente de ingredientes de formulación múltiple, se prefiere un extrusor de tornillos gemelos porque la rotación de los tornillos entre malhumnas proporciona una mejor mezcla para producir un sólido homogéneo que contiene partículas API finamente dispersas o una sólida- Solución de API en polímero. La mezcla de fusión constante a través de la extrusión de tornillos gemelos puede mejorar la velocidad de disolución y la biodisponibilidad de las formulaciones API mal solubles en agua. La API distribuida uniformemente también es un requisito previo para producir dispositivos liberadores de fármacos con reproducibilidad intra e inter-lotes de la cinética de liberación de fármacos. La fusión se logra mediante el calen

Aplicaciones *Inspección y mantenimiento de rutina del canal de agua del barril de extrusores de doble tornillo; *Inspección de rutina y mantenimiento del canal de agua de barril de extrusor único; *Inspección, mantenimiento y dragado de máquinas de moldeo por inyección, canales de agua de enfriamiento de moldes de plástico y corredores calientes. CARACTERÍSTICAS *Detección en línea de la capacidad del canal de agua, el flujo y la fuga de todo el barril de extrusor; *Los usuarios de extrusores pueden realizar regularmente la limpieza y el dragado no destructivos del canal de agua del extrusor, evitando efectivamente el bloqueo del canal de agua y mantener la precisión del control de temperatura del barril; *Operación simple y conveniente, trabajo eficiente y limpieza simultánea de 4 barriles a la vez; *Se utilizan solventes ecológicos, y la solución limpia ingresa al dispositivo de filtro sin dañar la pared interna del canal de agua del barril y contaminar el medio ambiente; *El sistema genera un informe de prueba para registrar y analizar visualmente la condición y la limpieza del canal de agua del barril.

La extrusión de fusión en caliente (HME) es el proceso de aplicar calor y presión para derretir un polímero y forzarlo a través de un orificio en un proceso continuo. HME es bien conocido, desarrollado para producir productos de polímeros de forma y densidad uniformes, y su aplicación industrial se remonta a la década de 1930. Es una de las tecnologías de procesamiento más ampliamente aplicadas en las industrias de plástico, caucho y alimentos y se utiliza para preparar más de la mitad de todos los productos de plástico, incluidas bolsas, películas, sábanas, tubos, fibras, espumas y tuberías. HME se ha aplicado más recientemente a la industria de la salud, donde se utiliza para fabricar dispositivos médicos y mezclar ingredientes farmacéuticos activos (API) con polímeros. HME se usa para mejorar la biodisponibilidad de la API o prepararse Precursores para dispositivos termoplásticos de fármacos, como implantes subcutáneos e intraoculares y anillos intravaginales. Este resumen técnico analiza los equipos y principios de HME con énfasis en su uso en la industria farmacéutica. HME se lleva a cabo utilizando una extrusora, un barril que contiene uno o dos tornillos giratorios que transportan material por el barril de la extrusora. El proceso HME se muestra esquemáticamente en la Figura 1.

En la Figura 7 se ilustra otro ejemplo del beneficio de elegir un bloque de amasado de 3 lóbulos frente a una sección de fusión de bloque de amasado de 2 lóbulos 7. En este caso no hay material complejo para formar aglomerados, sino un polímero sensible a un calor y corte (POM (POM ) que se descompondrá a una temperatura material (~ 235 -240 oC) no mucho por encima del punto de fusión. La configuración superior de los bloques de amasado de 2 lóbulos de geometría de reenvío seguido de un solo bloque de amasado restrictivo está limitada por la temperatura del material a una velocidad de tornillo de 250 rpm frente a una velocidad de tornillo de 500 rpm para el diseño de tornillo inferior compuesto por todas las 3 lámparas de lóbulo bloques (elementos de tornillo extrusor). Para evitar derretir las dificultades: 1) Optimizar la ubicación de la zona de fusión en relación con la apertura de alimentación a. Cuanto más pequeña es la partícula, mayor es la distancia 2) Use la configuración de bloque de amasado apropiado

Otro escolta de diseño es hacer que los elementos restrictivos al final de la sección de fusión sea demasiado agresiva, Figura 3 (lado derecho). Esto también puede hacer que el polvo retroceda en los elementos de transmisión. Como se ilustra en la Figura 4, la sección de fusión ideal inicia la plastificación en el primer bloque de amasado, donde el primer polímero que se ha derretido se mezcla inmediatamente con el material unmolten, evitando así grandes agregados de polvo encapsulado. Se ilustró en la sección anterior que la secuencia del bloque de amasado en la sección de fusión puede tener un impacto en la operación de la unidad de transmisión de alimentación y sólidos. Del mismo modo, la secuencia del bloque de amasado en la sección de fusión puede tener un impacto en la calidad de la fusión/mezcla y dispersión del relleno en el polímero. La Figura 5 resume los resultados de un artículo de Rogers et al. (1). Se evaluaron cinco configuraciones de fusión para la mezcla de fusión de una materia pri

Como parcial, aparte de revisar el aumento o caída de la presión a través de la serie de elementos de tornillo de extrusora, la Figura 9 muestra los resultados para la presión de respaldo absoluta para los diversos elementos restrictivos incorporados en las corridas experimentales. El material, como se señaló en la sección experimental, era la menor viscosidad 5 mi HDPE. Cuatro de los elementos restrictivos (30/30, 15/15 LHSF, 15/30 LHSF y 15/45 LHSF) no se usan típicamente en aplicaciones comerciales. El 30/30 es un elemento de transmisión y solo actúa como un dispositivo restrictivo si la velocidad de rendimiento es mayor que la capacidad de transmisión. Algo así como el respaldo en la cabina de peaje en la hora pico. Todo el tráfico está avanzando, pero el volumen es más de lo que los tomadores de peajes humanos o los dispositivos de grabación electrónicos pueden manejar. El LHSF es extremadamente restrictivo y respaldaría el material más allá del comienzo de las secciones de bloque de amasado más típicas.

La capacidad de transmisión de polvo de un extrusor depende de las propiedades de las materias primas, el diseño del tornillo y las condiciones del proceso. Incluso si uno tiene una buena caracterización de las materias primas, como densidad sólida, distribución del tamaño de partícula, porosidad, etc., el comportamiento de la ingesta de alimento no puede calcularse lo suficiente sin datos de una prueba de laboratorio o ejecución de producción. La ecuación en la Figura 8 muestra que la ingesta de alimento y la tasa de transmisión dentro de la sección del proceso son una función de muchas variables y, por lo tanto, sujeto a fluctuación. Por ejemplo, la Figura 9 ilustra el cambio en la densidad masiva para un caldo de alimentación en polvo/granulo en un extrusor de tamaño de laboratorio entre la sección de admisión de alimentación a la zona de fusión. El cambio depende de las condiciones del proceso (como la velocidad) y los datos geométricos (tornillo de tornillo) del sistema de máquina dado.

Co-rotación y extrusor de tornillo gemelo totalmente entrelazado, con un tornillo que limpia el otro, y ambos limpian el barril en forma de 8, se definen por dos dimensiones características: relación diámetro DO/DI y torque específico MD/A³, Figura 1. https://www.extruder-service.com/extruder-pare-parts/ La Figura 2 muestra una configuración típica para los polímeros de ingeniería compuestos. Los materiales contenidos en la formulación se alimentan en ubicaciones definidas con precisión a lo largo de la sección del proceso. Durante el proceso de composición, los ingredientes combinados pasan a través de cada una de las diferentes operaciones unitarias a lo largo de la extrusora.

Los extrusores de doble tornillo usan barriles modulares y tornillos (Figuras 3 y 4). Los tornillos se ensamblan en el eje extrusor, con barril extrusor configurado como liso, ventilado, relleno lateral, drenaje de líquido y adición de líquido. La naturaleza modular de las unidades de doble tornillo proporciona una flexibilidad de proceso extrema al facilitar cambios como la reorganización de los barriles, lo que hace que la relación longitud-diámetro (L/D) sea más larga o más corta, o modificando el tornillo para que coincida con la geometría específica con el Tarea de proceso requerida. Además, dado que el desgaste a menudo se localiza en la sección de control y plasticación de sólidos del extrusor, solo los componentes específicos pueden tener que ser reemplazados durante los procedimientos de mantenimiento preventivo. Del mismo modo, la costosa corrosión de alta aleación y metalurgias resistentes a la abrasión se pueden emplear solo donde se necesita protección contra el desgaste. https://www.extruder-service.com/extruder-barrel/

Las extrusoras compuestas se utilizan para mezclar dos o más materiales en una masa homogénea en un proceso continuo. Esto se logra a través de la mezcla distributiva y dispersiva de los diversos componentes en el compuesto según sea necesario (Figura 1). En la mezcla distributiva, los componentes se distribuyen uniformemente en el espacio en una relación uniforme sin ser descomponiéndose, mientras que la mezcla dispersiva implica la descomposición de los aglomerados. La mezcla de alto dispersión requiere que la energía y el cizallamiento significativos sean parte del proceso. https://www.extruder-service.com/equipment/ Las extrusoras compuestas realizan una serie de funciones básicas: alimentación, fusión, mezcla, ventilación y desarrollo de troqueles y presión localizada. Se pueden usar varios tipos de extrusoras para lograr estos objetivos, incluido un solo tornillo, contrarrotación de tornillo gemelo intermedente, tornillo geme

Los sistemas versátiles de doble tornillo se pueden utilizar para compuestos, devolatilización o extrusión reactiva, con los productos finales que van desde gránulos y fibras hasta tubos, películas y hojas. https://www.extruder-service.com/equipment/ Los compuestos de polímeros se utilizan para una gama extremadamente amplia de componentes y dispositivos médicos moldeados y extruidos. Dichos compuestos están compuestos por una resina base que se mezcla completamente con otros componentes que proporcionan propiedades beneficiosas específicas relacionadas con el producto final particular, por ejemplo, resistencia al impacto, claridad o radiopacidad. Un tipo importante de maquinaria de procesamiento de plásticos conocida como extrusora de tornillos gemelos se usa para mezclar rellenos y aditivos con el polímero de manera continua, de modo que el co

Como su nombre lo indica, en la rotación intermedia de extrusor de doble tornillo dos tornillos paralelos entrelazados tanto como sea posible, giran en la misma dirección y a la misma velocidad circunferencial. Los tornillos se construyen conectando elementos secuencialmente individuales, los tipos más representativos se representan en la Figura 1. Podemos distinguir entre: i) Elementos de transporte (o diestro), que tienen un ángulo de hélice positivo y, en consecuencia, la capacidad de transmisión, ii) Bloques de amasado, construidos a partir de varios discos escalonados que forman varios ángulos posibles, es decir, con diferentes grados de transmisión / acción de amasado, y iii) elementos zurdos, con una hélice negativa, induciendo una acción mecánica intensiva sobre el material. https://www.extruder-service.com/extruder-service/ Estas extrusoras funcionan en condiciones de alimentación de hambre (se usa un tornillo de dosificación), que tiene tres consecuencias principales:

Los extrusores gemelos co-rotativos son ampliamente utilizados por productores y compuestos de materiales de polímeros debido a una serie de características constructivas y funcionales interesantes. La construcción modular de tornillos y barril proporciona una gran flexibilidad y adaptabilidad a los requisitos particulares de cada sistema de polímeros. Ambos están construidos por elementos de varios tipos disponibles, lo que permite un buen control de la mezcla dispersiva y distributiva, los tiempos de residencia, la secuencia de alimentación, etc. Por lo tanto, en la práctica industrial, el rendimiento del extrusor de tornillos gemelos está dictado por la elección adecuada de las condiciones de funcionamiento (Velocidad y salida del tornillo, que se controlan independientemente y el perfil de temperatura del barril) y la configuración del tornillo. https://www.extruder-service.com/engineering-capability/ La optimización de dicho sistema es una tarea compleja, que generalmente s